Большая трудоемкость работ по транспортированию сборной железобетонной крепи в шахте и на поверхности вследствие ее большого веса. Сборная железобетонная крепь по сравнению с металлической из спецпрофиля с железобетонными затяжками в 1,2-1,5 раза тяжелее, а по сравнению с металлической крепью с деревянными и металлическими затяжками в 1,6 раза тяжелее для двухпутевых и в 4,7 раза для однопутевых выработок; Крепление сборной железобетонной крепью без тампонирования закрепного пространства или тщательной забутовки его создает за крепью опасные пустоты и прекращение работы по принципу крепь-порода; Меньшая долговечность, чем монолитной бетонной и железобетонной крепи, и большая трудоемкость ремонта; Высокая стоимость крепи: отпускная стоимость тюбингов для горизонтальных выработок в 1963 г. была 51,9 руб. за 1 м3 при средней стоимости 1 м3 сборного железобетона по Кузбассшахтострою 43,39 руб. Железобетонные затяжки, широко распространенные в сочетании с металлической крепью из спецпрофиля, по сравнению с деревянными имеют достоинства: долговечность, меньший эксплуатационный ремонт.
Основные недостатки железобетонных затяжек: вес их в 4-5 раз больше, чем вес равнопрочных деревянных; установка их не механизирована, а ручная — более трудоемка, чем установка деревянной или металлической затяжки; замена железобетонной затяжки труднее, чем деревянной и металлической; при больших давлениях она разрушается (бетон выкрашивается); при агрессивных водах железобетонная затяжка разрушается. Отпускная стоимость 1 м3 железобетонных затяжек, изготовляемых на заводах сборных железобетонных изделий, 44 руб. Фактическая стоимость на недостаточно механизированных полигонах шахтостроительных трестов или строительных управлений доходит до 90 руб. Анкерная крепь получила распространение в качестве временной 1при проведший горизонтальных и наклонных выработок на пологом и наклонном падении.
Читайте так же:
- Перестановка опорных блоков
- Железобетонный ствол башни
- Бетон для монолитных конструкций
- Составы их (в % по объему) следующие: кварцевый песок — 73 -167, жировая связующая парафиновая масса — 24-27%. Песок берегся фракций: от 1 до 0,5 мм — 55%, от 0,5 до 0,25 мм — 45%. Состав жировой массы: парафин технический — 17%, петролатум-49%, масло минеральное — 0,5%, каолин — 33%, органический красящий пигмент — 0,5%. Вместо кварцевого можно применять морской или речной пески. Технология приготовления смеси следующая: в песок, нагретый в стальном котле с электронагревом до 40 С, закладывают связующую массу, размельченную на куски 0,5-2 см. Массу перемешивают деревянными мешалками до получения однородного состава. Температура смеси не должна превышать 70°С. Для нанесения покрытия площадью около 7 м достаточно 0,1 м3 готовой смеси. Горячую массу вынимают из котла совковыми лопатами и укладывают полосой 60×3 см на всю ширину дорожки на слой песка и дробленого кирпича толщиной 50мм или прямо на доски пола. Перед рабочими-укладчиками устанавливают брусок, определяющий толщину слоя. Массу разглаживают и выравнивают нагретыми мастерками или утюгами. Через 45-50 мин теплый покров следует укатать ручным катком весом 250-300 кг. Поверхность катка смазывают минеральным маслом. Эксплуатировать дорожки и секторы с таким покрытием можно через 2-4 ч после укладки. Для придания поверхности покрытия соответствующего цвета — светло-красного, коричневого, черного, оранжевого — в смесь вводится необходимый пигмент. Поврежденные участки удаляют, на их места укладывают новую порцию разогретой смеси, укатываемую катком с электрическим подогревом. Уход за покрытием прост. Покров хорошо и быстро очищается от грязи протиранием его влажной тряпкой. Стоимость 1 м покрытия из смеси БНП-55 — 3,2 руб. Весьма надежным оказалось каучукоподобное покрытие легкоатлетических беговых дорожек и секторов Рижского спортивного манежа площадью 800 м, выполненное в 1965 г. В качестве подстилающего слоя под такие покрытия используют асфальтобетон, бетон, опилкобетон марки 25, слоем 8 см, деревянные настилы из шпунтованных досок. Состав жировой массы
- Работа на токарных станках